公司管理部聯係方式:
傳真(zhēn)(電(diàn)話): 0771-5020768
移動電話: 18778007931(楊先生)
地址: 南寧市壯錦大道39號北部(bù)灣科技園總部基(jī)地B-3棟辦公樓1608號
公司生產基地聯係方式:
移動電話: 18677123168(劉先生)
18776883061(李先生)
地址: 廣西中國—東盟青年產業園區內
網址: www.lhljzx.com
材料強度高(gāo),重量(liàng)輕;鋼具(jù)有高強度(dù)和高彈性模(mó)量。與(yǔ)混凝土和木材相比,密度與屈服強度(dù)之比(bǐ)相對較低。因此,在相同的應(yīng)力條件下,鋼結構的截麵小,重量輕,便於運輸和安裝。適(shì)用於大跨度,高高度和重型結構(gòu)。鋼(gāng)的韌性,良好的塑性,材料均勻,結構可靠性高;適(shì)用於軸承衝擊和動載(zǎi)荷,並具有良好的抗震性能。專業(yè)廠(chǎng)房鋼結構施工鋼(gāng)的內部結構是均勻的,接近(jìn)於各向同性的均質體。鋼結構的實際工作性能與計算理論更加吻合。因此,鋼結(jié)構具有高可靠性。高度機(jī)械化的鋼結構製造和(hé)安裝;鋼製結構部件易(yì)於在(zài)貴港廠房鋼結構(gòu)工廠中製造並在現場組裝。
在(zài)提(tí)起節點間(jiān)鋼柱之前,應再次檢查底腳底板和底(dǐ)腳螺絲的穩定性,並將其調整到位(wèi)。然後使用鋼絲繩將鋼柱纏(chán)繞兩次,然後(hòu)鎖(suǒ)定提升。有必(bì)要注(zhù)意這一點。舉升點應在鋼柱上端的l/3處,專業廠房鋼(gāng)結構建議使用一(yī)些材料保護鋼柱,以(yǐ)防止鋼絲繩在鋼柱表(biǎo)麵上沾上油漆。將鋼結(jié)構建築(zhù)鋼柱吊裝到(dào)位後,應先擰緊地腳螺(luó)栓,然後使(shǐ)用吊臂旋轉。完(wán)全擰緊地腳螺栓後,即可鬆開起重機。專業廠房鋼結構施(shī)工可以(yǐ)通過(guò)柱之間的(de)支撐來(lái)調節鋼柱的縱向校正,而水平校正通常使用鏈式提升(shēng)機和鋼絲(sī)繩進行。安裝車頂支架後,可以鬆開電纜。
預埋控製:預埋地腳螺栓是鋼結構安裝施工現場的關鍵工作項目,必須要求施工(gōng)單位準備一份特殊的施工計劃(huá)並(bìng)進行施工。通常情況下,廠房鋼結構施工在施(shī)工單位灌溉隧道(dào)之前,監理工程師應對埋入式螺栓進行封閉(bì)測量。除了(le)垂直和水平軸測(cè)量外,還需要進行高程(chéng)檢查。貴(guì)港(gǎng)廠房(fáng)鋼結(jié)構施工在初設(shè)置(zhì)注漿隧道之前,應再次進行重新測(cè)試以確保地腳螺栓已嵌(qiàn)入。裝配控(kòng)製:鋼結(jié)構裝配一般采用平(píng)麵裝配的方法,精度要求很高(gāo),通常需要在工廠(chǎng)進行預裝配,以模(mó)擬施工現(xiàn)場的實際(jì)工(gōng)作情況。如果組件存在偏差,請仔細查找原因並采取相應的措施進行處理。
在鋼(gāng)結構車間的(de)設計(jì)過程中,需要考慮鋼結(jié)構的穩定性,並(bìng)可以根據更換鋼結構(gòu)的方法完成鋼結構的固定。貴港廠房鋼結構(gòu)根據鋼結構的普遍性,應有效改變連接點的特性,裝配式建築承載能力和(hé)傳(chuán)力(lì)的方法,並根據附加構件和支點(diǎn),多麵預應力鋼的(de)對策加強鋼結構。改善室內空間的協調。鋼結構車間(jiān)的防鏽處理:由(yóu)於鋼結構表麵立即暴(bào)露(lù)在空氣中,容易產(chǎn)生鏽蝕,自然環境中冷,濕或粘稠的物質都(dōu)會加速工業車間的生鏽。在設計鋼結構車間時,我們必須非常重視每個預製構件的防(fáng)鏽處理。應將鋼結構的腐(fǔ)蝕性物質與自然環境的標準(zhǔn)條件結合起來,並專業廠房鋼結構在鋼結構的總圖和工藝布置以及原(yuán)料選擇的水平上改進(jìn)設計計劃。
在焊接過程中,塗層不得脫落或焊芯生鏽。焊條和潮濕的聚集焊劑以及已熔化的焊縫。使用前,應清除焊絲和焊釘上的油(yóu)汙和鐵鏽。專業廠房鋼結構焊接時,焊工應遵循焊接過程,並且不得(dé)在(zài)焊縫外部的母材上自由焊接和起弧。角焊角應連續焊接在角附近。當焊縫開裂時,焊工不得擅自處理。在處理(lǐ)之前,應查(chá)明原因並確定維修程序。專業廠房鋼結構施工焊縫同一(yī)部(bù)分的翻新次數不應(yīng)超過兩次。焊接完成後,焊工(gōng)應清理焊縫兩麵的熔渣和飛(fēi)濺物,檢查焊縫的外觀質量,檢查合格後(hòu),應在焊縫和指定的零件上蓋印焊工的鋼印進行中;用砂輪磨擦摩擦麵時,磨削範(fàn)圍應不小於螺栓孔直徑的4倍,且磨削方向應垂直於零件的受力方向。